全世界正在开展疫苗研发战，超过100个科研团队正在快马加鞭地研发新冠疫苗。

可是，疫苗研发上市最快也也是以年为单位的。比如今年4月30日，贝勒医学院国立热带医学学院院长 Peter Hotez 在接受《纽约时报》采访时指出，要在18个月内出疫苗，所有人都要快马加鞭。

但是许多人不知道的一点是，即使疫苗能成功研发，依然有许多人可能面临无疫苗可打的局面，因为疫苗的辅助道具——玻璃瓶陷入了短缺。

比尔·盖茨在4月27日在接受 Vox 采访时曾表示，全世界缺乏医用玻璃瓶。

比尔·盖茨：疫苗用玻璃瓶不足。图片来源：Ezra Klein / Vox

 4月30日，牛津大学医学院教授 John Bell在接受 BBC采访时也曾说：“目前全球只剩2亿个疫苗玻璃瓶了。”英国惠康基金会主席 Jeremy Farrar也同意：“现在正爆发玻璃瓶短缺危机。”

为什么疫苗玻璃瓶会短缺？这主要和它的制造过程有关。

疫苗以及药物装瓶的过程在业内叫做灌封（fill-and-finish），是造成疫苗玻璃瓶短缺的主要因素之一。英国政府授权的专家小组英国疫苗网络已经警告，灌封是疫苗生产延误的主要因素。

那么，灌封为什么这么困难呢？

灌封的大体过程和我们的想象差不多，药物被吸入消毒的玻璃瓶里，然后接受质量检查。

但是这个过程要非常小心，因为玻璃会掉“头皮屑”，产生脱片（delamination）。玻璃“头皮屑”如果被打入人体，是要出大事的。

放大的玻璃脱片

和对其他一次性用品，比如高考、婚姻、火腿肠橡胶覆膜的态度一样，高臀两脚兽对一次性的给药玻璃瓶的质量也十分在意。

早在1953年，谢菲尔德大学的玻璃研究者 Violet Dimbleby就注意到了玻璃药瓶的脱片的问题。药物包装品制造大厂德国 Gerresheimer表示，脱片在业界是个尽人皆知的问题，即使是高级货 Type I玻璃容器在某些情况下也会脱片。

在2006-2011年间，美国大约有1亿个药用玻璃瓶因为脱片而被召回。美国药典（USP）还特意出了的药物玻璃容器检验操作规范USP<1660>。

为了避免药瓶里出现玻璃头皮屑，药厂一般会招聘目检员，用光学显微镜、扫描电子显微镜等技术人工检验脱片。疫苗装瓶耗时耗力、交货周期长也就可想而知了。

所以，玻璃瓶为什么会产生“头屑”呢？

2011年，美国食品药品监督管理局（FDA）就玻璃瓶里的碎片问题发布了给制药厂的指导建议，文中总结了容易造成脱片的主要因素：拉管技术、碱性溶剂、药物和玻璃瓶内壁接触的时间、储藏温度，以及消毒水平。

咱们平常用的玻璃瓶什么的大都是放在模具里吹成的，但是药瓶不一样。为了制作出不容易因为运输的颠簸而破损的小瓶，通常使用的是拉管技术（tubing）。

西林瓶拉管技术：先用火烤开瓶口造型，然后用火烤出底部。

图片来源：Pharmaceutical dosage forms: Parenteral medications

这个拉管技术是这样操作的：先吹管，吹出直径和厚度均匀的中空管子来。

接着用火烤管子的开口，把又热又软的管子对着柱状物又捏又压，嘬出瓶口的造型——

近距离观摩瓶口黑虎掏心的招式——

然后在管子的上部用火烤，把管子烤短熔断，在这个过程中瓶底就自然形成了。看着有点幻肢疼——

我们拉近放大看看火云邪神专业烤管——

瓶底用高温火刀切出来以后，就屁股朝上，像坐老板椅那样疯狂旋转，利用离心力把屁股转平。难怪我们看到的药瓶底部是一圈圈的——

就这样，最常见的注射药瓶——西林瓶完成——

这种技术虽然可以制造出厚度均匀的小瓶，但却有个缺陷：在玻璃管的两端被口欠到焦躁的过程中，硼硅酸玻璃（耐热玻璃）中的硼酸钠就会蒸发，从玻璃中逸出。

在热口欠管的时候，最热的部分逸出的硼酸钠也最多。而在冷却后，硼就会在玻璃瓶内壁底部和颈部不规则地凝结。

在这种情况下，如果加入药物或疫苗液体，硼就可能溶解在液体中。同时，玻璃瓶最脆弱的部位也会被腐蚀，玻璃中的金属也会溶解，玻璃表面形成一层腐蚀层。

这层玻璃头皮屑会随着时间脱落，悬浮在药液里。

在显微镜下看，发生脱片的部位看起来有些浑浊，看起来有点奇怪的彩虹色。

有时脱片的形成很缓慢，需要几年时间。储存方法不当，或者和碱性的药物长期接触，完好的药瓶也可能产生脱片。

脱片注射到人体内，就可能出事。所以药厂和监管部门都很紧张，会招人仔细排查药瓶中的脱片。

为了避免脱片，现在出现了用环烯烃共聚物 (COP)塑料制作的药瓶，它不容易和药物反应。而在检测环节，也有了更加快速的原子吸收光谱法(Atomic absorption spectroscopy)。不过呢，目前玻璃瓶依旧是主流，所以短期内疫苗玻璃瓶供给还是面临着很大的压力。

玻璃绝对不能打到屁股里，因为会变成肛化玻璃。

无标注图片来源网络。

动图来源和参考资料储存于石墨：

https://shimo.im/docs/9YKqcT89wCVK9DQK/ 

（责任编辑：彭昊）

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